Inspección visual

 Esta es una técnica que requiere de una gran cantidad de información acerca de las características de la pieza a ser examinada, para una acertada interpretación de las posibles indicaciones. Está ampliamente demostrado que cuando se aplica correctamente como inspección preventiva, detecta problemas que pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de producción o durante el servicio de la pieza. Aun cuando para ciertas aplicaciones no es recomendable factible detectar muchos problemas en caso determinados, mediante la inspección realizada por una persona bien entrenada.

Una persona con "ojo entrenado" es alguien que ha aprendido a ver las cosas en detalle. Al principio todos asumimos que es fácil adquirir esta habilidad; sin embargo requiere de ardua preparación y experiencia. 

Líquidos Penetrantes

La inspección por Líquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados.

En términos generales, esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenómeno de capilaridad. Después de cierto tiempo, se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que absorbe el líquido que ha penetrado en la discontinuidad y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de ésta.

Partículas Magnéticas

La inspección por Partículas Magnéticas permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspección más rápida que con los líquidos penetrantes.

El principio del método es la formación de distorsiones del campo magnético o de los polos cuando se genera o se induce éste en un material ferromagnético; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnético, este se deforma o produce polo. Las distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas, que fueron aplicada en forma de polvo o suspensión en la superficie sujeta a inspección y que por acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

Radiografía Industrial

El caso de la Radiografía Industrial (RT), como prueba no destructiva, es muy interesante; pues permite asegurar la integridad y confiabilidad de un producto; además, proporciona información para el desarrollo de mejores técnicas de producción y para el perfeccionamiento de un producto en particular.

La Inspección por RT se define como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo físico, diseñado para detectar discontinuidades macroscópicas y variaciones en la estructura interna o configuración física de un material.

Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido a que este método emplea radiación de alta energía, que es capaz de penetrar materiales sólidos, por lo que el propósito principal de este tipo de inspección es la obtención de registros permanentes para el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales.

Dentro de los END, la Radiografía Industrial es uno de los métodos más antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos avances que modifican las técnicas radiográficas aplicadas al estudio no sólo de materiales, sino también de partes y componentes; todo con el fin de hacer más confiables los resultados durante la aplicación de la técnica.

Identificación positiva de materiales

El análisis positivo de materiales, PMI (positive material identification) es un Ensayo No Destructivo que abarca un amplio campo de aplicaciones en la industria: desde la fundición los materiales metálicos y fabricación de los equipos hasta la inspección los mismos en servicio. Es un método necesario también tanto para la clasificación de desperdicio y como para averiguar el material que se ha de emplear en una reparación de un equipo.

Se aplica principalmente a la industrias de servicio como las : acerías, fundiciones, industrias de automoción, talleres de mecanización, talleres de calderería, oleoductos, gaseoductos, centrales para generar energía, refinerías.

La Identificación Positiva de Materiales (PMI) le ayuda a determinar la composición química de materiales e identificar el tipo de aleación con la que están compuestos materiales y equipos tales como tubos, válvulas, bombas; Además ayuda a verificar que los componentes que conforman los distintos materiales y equipos corresponden con sus requerimientos.

Ultrasonido Industrial

Este sistema de inspección tiene sus orígenes en los ensayos de percusión, en los cuales los materiales eran golpeados con un martillo y se escuchaba cuidadosamente el sonido que la pieza examinada emitía. La desventaja de estos ensayos es que solo permitían detectar defectos de una magnitud tal que ocasionarán un cambio en el tono del sonido que emitía el material sujeto a prueba y por este motivo eran poco confiables en la inspección preventiva.

La examinación por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspección no destructiva de tipo mecánico, que se base en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad de un material.

Medición de Espesores

La medición de espesores es una tarea indispensable en la supervisión y el mantenimiento de una gran cantidad de sistemas de distribución de líquidos y gases, principalmente en aquellos con características corrosivas que pueden llegar a afectar la estructura y composición de la tubería contenedora.

En la mayoría de los casos resulta demasiado costoso desmontar algún tramo o componente de la tubería para su revisión, tanto por la labor de montaje y desmontaje en si, como por la necesidad de detener el flujo durante esta etapa. Por esta razón se han propuesto distintas alternativas para realizar dicha revisión, sin necesidad de alterar la composición ni el estado de la pieza a medir. Estas propuestas se conocen como ensayos no destructivos o NDT por sus siglas en ingles, Non Destructive Test. Son frecuentemente usadas en aplicaciones tales como la detección de discontinuidades y de corrosión, determinación de características físicas y control de calidad de materiales.

La medición de espesores mediante el empleo de ondas ultrasónicas es un método alternativo que ha tenido una gran acogida en esta labor, dado que permite obtener medidas suficientemente precisas sin causar ningún daño a la estructura analizada. Aunque en la actualidad existen una gran variedad de desarrollos comerciales para esta aplicación, estos dispositivos aun resultan demasiado costosos en el mercado nacional, hecho que ha limitado su aplicación, a pesar de la alta demanda y el atractivo que representa el poder realizar la supervisión de una pieza o estructura sin necesidad de desmontar ningún componente, evitando daños y costos adicionales.

Medición de durezas

La dureza es una condición de la superficie del material, no representa ninguna propiedad de la materia y está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas del material. Si bien, es un término que nos da idea de solidez o firmeza, no existe una definición única acerca la dureza y se la suele definir arbitrariamente en relación al método particular que se utiliza para la determinación de su valor. De esta manera algunas definiciones son [2]

• 1) Resistencia a la identación permanente bajo cargas estáticas o dinámicas (dureza por penetración)
• 2) Absorción de energía bajo cargas de impacto o dinámicas (dureza por rebote)
• 3) Resistencia a la abrasión (dureza por desgaste)
• 4) Resistencia al rayado (dureza por rayado).

Independientemente de las definiciones enumeradas, en general, se entiende por dureza la propiedad que tienen los materiales de resistir la penetración de un identador bajo carga. En este sentido definiremos dureza como la resistencia de un material a la deformación plástica localizada.

Los diferentes métodos desarrollados para medir la dureza en general consisten en producir una deformación local, en el material que se ensaya, a través de un identador. Los valores obtenidos son siempre dependientes del método y las condiciones en las que se ensaya por lo que para que un valor de dureza sea útil y permita su comparación debe estar acompañado de la indicación del método utilizado y las condiciones del ensayo.

Los diferentes métodos utilizados para obtener los valores de dureza se pueden clasificar en dos grandes grupos según la forma de aplicación de la carga:

Ensayos estáticos en lo que la carga se aplica en forma estática o cuasi-estática. En este caso un identador se presiona contara la superficie de ensayo con una carga que se aplica en forma relativamente lenta. En general la medida de dureza en este tipo de ensayo resulta del cociente de la carga aplicada y el área de la huella que deja el identador en la superficie, como es el caso de los método Brinell, Vickers y Knoop, o bien es una medida de la profundidad de la identación como en el ensayo Rockwell.

Prueba de fuga

Las pruebas de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas. Las fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algún fluido.

• 1) Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún sistema.
• 2) Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser humano.
• 3) Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga exceda los estándares de aceptación.

El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presión o en vació